[工学毕业论文]基于零件虚拟工序队列的FMS动态调度研究

　　MT反映零件是否满足交货期，MFT则反映工件在系统中的驻留时间，能较全面地反映系统生产时间。调度目标

　　f=min{W1×MT+W2×MFT}

　　式中，W1、W2为权值；×反映调度目标中MT和MFT的侧重程度。

　　2零件虚拟工序队列的概念及特点

　　零件在FMS中加工的过程可用排队理论和方法来描述，由于加工中影响因素较多，如零件的某些工序存在可替代加工工序和零件的加工工序之间的加工先后关系的柔性等。这些因素给系统性能的提高创造了有利的条件，但无疑也为系统的调度控制系统的实现增加了难度。这也是目前大多数调度控制系统采用固定加工工艺的主要原因之一。利用本文提出的零件虚拟工序队列方法可大幅度降低调度问题的复杂性。

　　零件虚拟工序队列方法的基本原理见图2。假设系统内的每一台机床前都存在一队列(集合)，该集合中存放的是当前该设备能够加工的工序(机床的可加工工序集合)。在调度开始时各设备前可加工工序集合为空(也可按给定系统状态设定)，当有新零件进入系统或设备加工完一零件时，首先判明该零件当前能加工的工序及其对应的机床，然后使这些工序进入对应机床的可加工工序集合中。若当前可调度工序存在可替代加工工序，则该工序同时加入到对应设备的可加工工序集合中。设备的下一个加工零件是在该机床的可加工工序集合中按一定的规则进行选择的。当机床选择好1个工序后，从所有设备的可加工工序集合中删去该工序对应的零件的所有工序，从而避免不同设备同时选择同一零件的情况。

　　图2零件虚拟工序队列概念图

　　采用零件虚拟工序队列方法有如下特点：

　　(1)有广泛的适应性。对机床故障、紧急零件进入、可替代加工工序以及改变调度目标等通常意义上的重调度情况都很容易处理。

　　(2)避免了算法中零件在不同的机床队列之间不必要的相互传送及调整。

　　(3)在零件优化分批的基础上，可实现批内各机床加工负荷的近似自动平衡。机床最大负荷不均衡量为零件的最后一道加工工序的加工时间。

　　(4)适用于多种零件的混流生产，也适用于传统的Job－Shop生产。

　　(5)简化了FMS动态调度控制中的规则系统，使得调度控制更易于实现。

　　用零件虚拟工序队列方法保证了各加工设备加工负荷的近似均衡，若结合合适的调度规则在机床的可调度零件集合中选择合适的加工零件，所得到的结果必为系统的近优解甚至最优解。